От функции контроля к инструменту управления: о цифровизации качества в «Желдорреммаш»

На заводах локомотиворемонтного холдинга «Желдорреммаш» (ЖДРМ) завершен ключевой этап цифровой трансформации системы управления качеством. Проекты цифровизации контроля качества и рекламационной деятельности, реализованные на базе модулей «Астрея», «Акт о несоответствии», «Аудит процессов», информационной системы «Метрология», а также цифровых отчетов А3, перешли от пилотных испытаний к полномасштабному внедрению и промышленной эксплуатации.

Внедрение данных инструментов позволяет компании не только оптимизировать внутренние процессы управления качеством продукции, но и систематизировать работу с партнерами — поставщиками товарно-материальных ценностей (ТМЦ). Цифровой контур обеспечивает централизацию данных, ускоряет обработку информации и создает основу для принятия управленческих решений, опирающихся на объективные и верифицированные данные. Ниже представлен обзор ключевых направлений этой работы и достигаемых эффектов.

Система «Астрея»: решение широкого спектра задач

Одним из заметных направлений цифровой трансформации ЖДРМ стало развитие автоматизированной системы «Астрея: РПД» («Астрея: рекламационно-претензионная деятельность», далее – «Астрея»). Система помогает решать широкий круг задач во взаимодействии локомотиворемонтного холдинга с партнерами и позволяет действовать и принимать решения, опираясь на единый информационный контур, открытый, понятный и доступный всем сторонам кооперации.

Решение о внедрении цифрового инструмента для прозрачной работы с поставщиками было принято в начале 2024 года. Необходимость его создания была обусловлена как потребностью значительно повысить эффективность этого направления, так и масштабами самой компании: девять производственных предприятий, каждое из которых работает с сотнями поставщиков ТМЦ. Площадками для апробации модуля «Астрея» стали Ярославский ЭРЗ и Астраханский ТРЗ. На пилотном этапе собирались замечания, дорабатывалось программное обеспечение и проводилось обучение сотрудников, отвечающих за претензионную работу. За полтора года эксплуатации «Астреи» стало очевидно, что система показывает положительный результат и создает основу для масштабирования автоматизированной работы с рекламациями на все заводы «Желдорреммаша». В начале 2026 года модуль был переведен в промышленную эксплуатацию.

«Астрея» охватывает широкий спектр взаимодействия между ЖДРМ и поставщиками. Система позволяет регистрировать случаи несоответствия продукции поставщиков заявленным требованиям, выявленные при входном и производственном контроле, а также при отказах в эксплуатации. При этом весь процесс рекламационно-претензионной работы ведется онлайн, в цифровом формате. Информация по каждому случаю хранится централизованно и доступна всем участникам процесса. Благодаря интеграции данных обо всех несоответствиях дашборд «Астрея» позволяет в несколько кликов сформировать детальную аналитику по каждому виду некачественной продукции, например, определить, оказалась ли дефектной вся партия, на какие предприятия она была поставлена, и получить другую необходимую информацию. Модуль также фиксирует все рекламационные действия и формирует отчеты о том, как на предприятиях ведется работа с поставщиками. Цифровизация в данном случае решает сразу несколько управленческих задач: сокращает зависимость от ручных операций, ускоряет обработку данных, повышает прозрачность распределения ответственности и образует единое информационное поле для принятия решений и дальнейших действий. Таким образом, цифровой инструмент позволяет перейти от реакции на отдельную претензию к формированию целостной истории отношений с поставщиком. Это принципиально иной уровень управления: компания получает возможность видеть повторяемость проблем и принимать решения на основе систематизированного массива данных.

«Астрея» изначально задумывалась как комплексная система. Поэтому одновременно с внедрением «Астрея: РПД» началось освоение другого модуля – «Астрея: Аудиты». Этот инструмент позволяет регистрировать и проводить аудиты поставщиков ПКИ (покупных комплектующих изделий) и УПЗ (услуг производственного характера), а также хранить результаты аудиторских проверок и данные о развитии качества контрагентов в единой информационной базе. Учитывая, что предприятия «Желдорреммаша» часто взаимодействуют с одними и теми же поставщиками, после полноценного внедрения «Астрея: Аудиты» станет перспективным инструментом развития производственной кооперации. Система позволит объединить в себе опыт всех предприятий компании и Группы ТМХ и использовать накопленные данные при выстраивании дальнейшего взаимодействия с контрагентами

В настоящее время данный модуль проходит тестирование. После завершения апробации и обучения специалистов планируется его запуск на всех заводах «Желдорреммаша».

«Акт о несоответствии»: второй контур защиты качества

Если «Астрея» концентрируется преимущественно на несоответствиях и рекламационной работе с поставщиками, то автоматизированная система «Акт о несоответствии» переносит цифровой контроль непосредственно на внутренний производственный процесс.

Практика показала, что ранее применяемая на предприятиях ЖДРМ процедура управления качеством продукции была недостаточно эффективна: зарегистрированные случаи несоответствия продукции не всегда доходили до логического завершения. Бумажные акты о браке могли теряться, процедура их оформления по цепочке затягивалась, а ответственность участников процесса размывалась. В результате компания несла прямые финансовые потери и не располагала достаточным объемом информации для системного анализа причин возникновения несоответствий.

Для решения этих задач пилотным проектом на Ярославском ЭРЗ на базе 1С внедрена автоматизированная система «Акт о несоответствии». Для ее настройки сформировано описание бизнес-процессов и определены роли участников, разработаны инструкции и проведено обучение персонала.

В основе этого проекта – переход от бумажного документа к электронному. Система формирует последовательный цифровой маршрут акта – от фиксации несоответствия контролером отдела технического контроля до его оформления, классификации, установления причин и определения способа устранения, а также учета трудовых и материальных затрат.

Система обеспечивает цифровую прослеживаемость движения акта на всех этапах и позволяет оперативно получать необходимые данные. Это формирует прозрачный учет затрат и единый системный алгоритм анализа причин возникновения несоответствий. Принципиально важно, что цифровой документ связывает факт выявления брака с процессом его анализа и стоимостью устранения. Это создает предпосылки для перехода от учета понесенных потерь к управлению их источниками.

Ключевой элемент этой архитектуры – интеграция двух систем. При выявлении несоответствующих покупных комплектующих информация из 1С «Акт о несоответствии» передается в модуль «Астрея: РПД» для дальнейшей рекламационной работы. Именно такие связи превращают набор отдельных ИТ-решений в единый цифровой контур управления качеством.

На Ярославском ЭРЗ первые пробные акты о несоответствии с помощью автоматизированной системы были оформлены в начале 2026 года, а полноценный функционал был настроен уже в июне. В это же время к опытной эксплуатации присоединился Челябинский ЭРЗ. Сегодня автоматизированная система «Акт о несоответствии» находится на стадии тиражирования и настройки на остальных предприятиях ЖДРМ.

Сергей Скирута, и. о. замгендиректора по развитию производственной системы и качеству «Желдорреммаш»:
«Ключевой управленческий эффект цифровой архитектуры заключается в изменении статуса качества. Цифровизация создает предпосылки для управления не только последствиями, но и причинами. Объединение «Астреи» и «Акта о несоответствии» позволит компании обосновывать расходы на несоответствия, определять их нормативную стоимость и видеть причины сверхнормативных затрат. Одновременно цифровизация должна сокращать время доработки продукции, повышать ритмичность производства и улучшать качество статистики для глубокого анализа причин возникновения несоответствий и управления ими. Качество перестает быть исключительно зоной ответственности производственных и технических подразделений и становится измеримым экономическим фактором».

Аудит как управляемый процесс

«Аудит процессов» – еще один модуль цифровой трансформации управления качеством. Он был запущен в 2026 году также на базе 1С. Ранее перечни необходимых мероприятий по результатам проверок системы менеджмента качества, технологии и ремонта велись на бумаге и разными подразделениями. Это создавало риски потери информации и нарушения сроков их реализации. Модуль «Аудит процессов» объединил данные в едином информационном пространстве и позволил отслеживать этапы согласования и выполнения работ. Сегодня автоматизируется не только регистрация проблемы, но и последующий цикл управления ею.

Метрология и «цифра»

Информационная система «Метрология», масштабное внедрение которой в компании началось в 2025 году, уже демонстрирует положительные результаты. Она обеспечивает цифровой учет и контроль средств измерений, оборудования, поверок, калибровок и связанных с ними операций. Среди ощутимых эффектов – сокращение времени на выполнение рутинных операций, снижение количества ошибок благодаря встроенным проверкам и формирование единого информационного пространства в части метрологического обеспечения производства. При этом развитие системы продолжается. В 2026 году запущена пакетная загрузка сведений о поверенных приборах для передачи в Федеральную государственную информационную систему в области аккредитации.

А3: цифровой механизм поиска корневых причин

Цифровые отчеты А3 ориентированы не только на решение конкретных проблем, но и на предотвращение их повторного возникновения. Работа с отчетом требует системного подхода и включает несколько этапов: описание проблемы, анализ причин, разработку корректирующих и предупреждающих действий и оценку результатов их реализации. Внедренная в компании платформа на базе АС ЭПП (автоматизированная система «Электронный паспорт производства») автоматически выявляет повторяющиеся несоответствия по заданным критериям критичности и сигнализирует о необходимости разработки отчета А3. Для управления большим объемом информации используется специализированный дашборд, позволяющий видеть статус отчетов и динамику работы филиалов. Следующий этап развития – углубленный контроль выполнения сдерживающих и корректирующих мероприятий.

В 2026 году запущен алгоритм формирования отчетов А3 в автоматизированной системе АРМ ДК (Автоматизированное рабочее место «Дорожные карты») на каждый случай неисправности гарантийного оборудования, отраженного в АРМ ИБД (Автоматизированное рабочее место инженера безопасности движения). В августе 2026 года направлен в опытную эксплуатацию специализированный дашборд, отображающий все сформированные сдерживающие и корректирующие мероприятия, сроки их исполнения и ответственных, с последующим мониторингом результативности реализованных мероприятий.

Неразрушающий контроль: выход на новый уровень

В настоящий момент проводится комплекс предпроектных работ по внедрению автоматизированной системы «Неразрушающий контроль» (НК) в рамках развития цифровой инфраструктуры управления качеством. Планируемая автоматизация должна перевести регистрацию проверок оборудования и результатов НК в цифровую среду и сформировать единое информационное поле. Среди ожидаемых результатов – исключение передачи в производство деталей без проведения НК, сокращение времени на оформление и снижение вероятности ошибок, а также защита данных от потерь и несанкционированного изменения. Кроме того, накопленная аналитика позволит точнее определять проблемные участки и формировать сроки, мероприятия и необходимые ресурсы для их устранения. Пилотная реализация запланирована на Ярославском ЭРЗ в начале 2027 года.

Несмотря на то что отдельные решения и элементы цифровой инфраструктуры еще будут дорабатываться, формируемая на предприятиях ЖДРМ система контроля уже сейчас обеспечивает прозрачную среду для решения задач, связанных с управлением качеством продукции. Заложенные в автоматизированные системы алгоритмы позволят сформировать единые стандарты по работе с внешними поставщиками и усилить контроль за внутренними производственными процессами. Качество становится прослеживаемым, измеримым и все более управляемым на основе объективных данных.
Сергей Скирута, и. о. замгендиректора по развитию производственной системы и качеству «Желдорреммаш»:

«Совокупность реализованных в «Желдорреммаше» проектов показывает, что цифровая трансформация качества на предприятиях компании развивается не как набор изолированных программ, а как единая система взаимосвязанных решений. «Астрея» формирует внешний контур взаимодействия с поставщиками. «Акт о несоответствии» фиксирует и сопровождает проблемы внутри производства. «Аудит процессов» обеспечивает контроль выполнения корректирующих мероприятий. «Метрология» переводит в цифровой формат учет измерительного оборудования и соответствующих процедур. Отчеты А3 выводят работу с проблемами в плоскость поиска корневых причин и оценки результативности принятых решений. Отдельное направление – планируемая автоматизированная система неразрушающего контроля, которая должна усилить надзор за одним из критически важных производственных процессов. Вместе эти решения формируют принципиально новую управленческую среду, в которой фрагментарные данные соединяются в единую картину: обнаруженный дефект – с причиной его возникновения, причина – с ответственным процессом или поставщиком, устранение – с понесенными затратами, корректирующее действие – с оценкой его результативности».